规范化操作生产管理法
唐红卫
以长沙轴承厂为例，先做如下实验，即采用日本无心磨床加工311／01(31l代表型号，01代表外圈)为例(以上所述的试验为车间生产实际情况)。
311／01经用贯穿法(无心外元加工方式的一种名称)加工5000件，经4次贯穿法加工，6次贯穿法加工，8次贯穿法加工检测的数据如(表1)，为了通俗易懂，将经4次贯穿法加工，6次贯穿法加工，8次贯穿法加工的产品，按加工时间分别写成经4小时加工，6小时加工，8小时加工(因为此批川子一次贯穿法加工大约是一小时左右，是一比一的比例关系)。
以上方法加15000件，按车间定员4名操作工人，加工完合格产品计台时8小时，合计件工资人均25元。
从以上数据可以看出：
经4小时加工的产品，棱元次品40％，废品60％，椭元合格率为95％，次品3％，费品2％，其它质量因素合格率为100%，以上数据分析得出经4小时加工出来的产品，因为质量因素棱元废品率为60％，椭元废品率2%，说明此批圈子废品率为60%。
经6小时加工的产品，质量棱元合格率为90%，次品8％，废品2％，其它质量因素合格率为100%，从以上数据分析得出，经6小时加工出来的产品，因主要质量因素棱元废品率2％，说明此批圈子的废品率为2％。
经8小时加工的产品，按元、椭元、尺寸、锥度等各项质量因素全部合格，说明此批圈子合格率为100%。
从以上检测的数据可以看出，采用8小时工作方案生产出来的产品是质量最好的。为了清楚地分析采用不同的加工方案对企业所获得的经济效益的差别，将上试验模拟市场价格收购产品，以311轴承(以上加工的产品质量为整套轴承质量，以上的半成品为整套轴承的半成品，如此类推为例，设半成品(或材料)单价5元，合格品单价为5元×2＝10元，次品(可用品)9元，废品1元，(Zl电机轴承)优良产品单价11元(高出合格产品的10%)，(z2电机轴承)优质产品单价12元(高出合格产品价格的20%)。
1、用同样的数量与不同的加工方奉生产出的产品对比效益的差距。
①经4小时加工方案生产5000件产品。
总投入为：5000件(半成品)×5元(半成品单价)+50元(电费)+150元(金钢刀和砂轮损耗费)+4人(集体操作)×25元(人均计件工资)=25300元(总投入资金)
总产出为：5000件(半成品)×40%(次品百分率)×9元(次品单价)+5000件(半成品)×60％(废品百分率)×1元(废品单价)＝21000元(总产出资金)
②经6小时加工方案生产5000件产品
总投入为：5000件(半成品)×5元(半成品单价)+100元(电费)+100元(金钢刀和砂轮损耗费)+4人(集年操作)×25元(人均计件工资)=25300元(总投入资金)
总产出为：5000件(半成品)×90％(合格晶百分率)×10元(合格品单价)+5000件(半成品)×8％(次品百分率)×9元(次品单价)+5000件(半成品)×2％(废品百分率) ×1元(废品单价)=48700元(总产出资金)
③经8小时加工方案生产5000件产品
总投入为：5000件(半成品)×5元(半成品单价)+150元(电费)+50元(金钢刀和砂轮损耗费)+4人(集体操作)×25元(人均计件工资)=25300元(总投入资金)
总产出为：5000件(半成品)×98％(优质品百分率)×12元(优质品单价)+5000件(半成品)×2％(优良品百分率)X11元(优良×单价)=59900元(总产出资金)
将以上数据列图分析，从(图1）中可以看出，加工同样的数量，采用8小时加工方案生产出来的产品是企业获得最高经济效益的一点。
2、用同样的加工时间与不同的加工方案生产出的产品对比效益的差距(取最小公倍数)
①采用4小时加工方案生产24小时
产品投入总值为：6[5000件(半成品)×5元(半成品单价)+50元(电费)+150元(金钢刀和砂轮损耗费)+4人(集体操作)×25元(人均计件工资)]=151800元(总投入资金)
产品产出总值为：6[5000件(半成品)×40％(次品百分率)×9元(次品单价)+5000件(半成品)×60％(废品百分率)X1元(废品单价)]=126000元(总产出资金)
②采用6小时加工方案生产24小时
产品投入总值为：4[5000件(半成品)×5元(半成品单价)+100元(电费)+100元(金钢刀和砂轮损耗费)+4人(集体操作)×25元(人均计件工资)]=101200元(总投入资金)
产品产出总值为：4[5000件(半成品)×90％(合格品百分率)×10元(合格晶单价)+5000件(半成品)×8％(次品品百分率)×9元(次品单价)+5000件(半成品)×2％(废品百分率)×1元(废品单价)]=194800元(总产出资金)
③采用8小时加工方案生产24小时
产品投入总值为：3[5000件(半成品)×5元(半成品单价)+150元(电费)+50元（金钢刀和砂轮损耗费)+4人(集体操作)×25元(人均计件工资)。=75900元(总投入资金)
产品产出总值为：3[5000件(半成品)×98％(合格品百分率)×12元(合格品单价)+5000件(半成品)×2%(次优良品百分率)×11元(优良品单价)]=179700元(总产出资金)
将以上数据统计列(表2)并绘(图2)进行分析
从(表2)(图2)中可以看出，4小时加工方案投入资金151800元，生产24小时，实亏损25800元，而采用4小时加工方案企业员工人均获得150元的计件加工费，是8小时加工213方案工作24小时的一倍，这一数据可以合理的解释为什么有的国有企业少生产，少亏损，多生产，多亏损，问题就在这里，这一数据反应了一些国有企业管理不严细，少数企事员工只求似生产任务的完成，利用管理上存在的缺漏，偷工减料，粗制滥造，给国有企造成很大的浪费。
从(图2)可以分析出，6小时加工方案完成的产值为194800元，比8小时完成的产值多出15100元，但利润比8小时工作方案还少10200元，说明企业产值高并不代表企业就一定会是利润高，同时可以看出采用6小时工作方案比8小时工作方案多投入25300元，占8村工作方案的资金的U3左右，说明企业的效益是建立在高投入上，实际占有银行的大量资金，如果企业长期采用以多投入的方式获得经济效益，企业只是做大，而不是做强，这样产出产品没有竞争力，而采用8小时加工方案，投入最少，产出却最多，所以说国有企业的主要走质量效益之路，走质量效率之路，企业越做越大越强，走数量效益之路，企业只大量没有发展后劲，注重产品质量来提高效益，才是国有企业的发展之路，所以说采用提高产品数量和企业数量来提高国有企业的经济效益是没有发展前途的，是国家不提倡的。
以上是采用不同的加工方法对同一数量的产品进行效益对比和采用不同的加工方法对同车间的产品进行的效益对比分析发现，采用8小时加工方案比采用6小时加工的方案和4小时的方案投入的资金少，质量好，效益却最高。从这一分析得出这样的结论：企业在经营管理中，如果在生产的每一道工序中选取能给企业获得最高经济效益的一种加工方案进行生产加工，那么企业就能以最少的投入获得最高的经济效益，越是质量要求高，技术要求高，产品加工难度大，越是要制定严格而科学的规范化的操作生产，我们把这种生产管理方法叫做优选规范化操作生产管理(简称规范管理)。
